Poprzedni
buty skóra produkcja Waalwijk
Historia obuwia
Historia holenderskiego garbarstwa
Przez pokolenia obszar wokół Waalwijk słynął z produkcji skóry, wyrobów galanterii skórzanej i obuwia. Dlaczego akurat tam? Na to złożyły się trzy czynniki:
- W okolicy (Oss) koncentrowały się rzeźnie; było pod dostatkiem skór wieprzowych i wołowych.
- Waalwijk posiadał port ułatwiający transport wodny i dostatek wody do garbowania.
- Przez wieki do garbowania używano biologicznego roztworu wody z korą dębową. Kora ta zawiera stosunkowo dużo kwasu taninowego o gorzkim smaku i działaniu kurczliwym, występuje w korze dębu, drewnie kasztanowca i herbacie.
Już w XVIII wieku działało wiele tradycyjnych garbarni i szewców. Kiedy pod koniec XIX wieku maszyny parowe zwiększyły produkcję, przemysł ten rozrósł się do rangi prawdziwego przemysłu.
Ważnym surowcem dla przemysłu skórzanego była zmielona kora dębowa z dębów których rosło pod dostatkiem na pobliskich wydmach (Loonse en Drunense Duinen). Kora dębowa, bogata w garbniki (taninę), substancję chemiczną odpowiedzialną za proces garbowania skór. Dopiero pod koniec XIX wieku kora dębowa została stopniowo zastąpiona garbowaniem chromowym, wykorzystującą chrom trójwartościowy. Proces ten jest znacznie szybszy, niedrogi i zapewnia elastyczną i trwałą skórę. Do tego czasu garbowanie taniną trwało kilka miesięcy.
Buty robiono w tym regionie już od 1700 roku. W trakcie rewolucji przemysłowej XIX wieku powstały fabryki z maszynami napędzanymi parą, następnie silniki gazowe i elektryczne, co uprościło i przyspieszyło proces produkcji. Pod koniec XIX wieku 7000 pracowników produkowano około 2,5 miliona par butów rocznie. Obecnie, w XXI wieku fabryki przeniosły produkcję do tańszych krajów. Buty z Waalwijk pochodzą teraz z Dalekiego Wschodu, Portugalii, byłego bloku wschodniego i Hiszpanii. Do dzisiaj przetrwało w Holandii kilka firm obuwniczych których rodowód wywodził się z regionu Waalwijk: Van Haren, Van Lier, Van Bommel, Greve, Nubikk, Fred de la Bretoniere i Neskrid.
Produkcja obuwia w XX wieku
1. Garbowanie. Zanim rozpocznie się właściwy proces garbowania, skóry muszą zostać najpierw oczyszczone z sierści i resztek mięsa. Następnie skóry zanurza się w roztworze zawierającym garbniki, które zapobiegają gniciu i zapewniają trwałość skóry. Przez wieki garbarze stosowali garbniki roślinne, takie jak kora dębowa i garbowali w dołach lub zagłębieniach. Czasami trwało to nawet dwa i pół roku. Wynalezienie kadzi garbarskiej znacznie skróciło proces garbowania w drugiej połowie XIX wieku. Ostatecznie sole chromowe, których wielu garbarzy zaczęło używać około 1900 roku, skróciły cały proces do zaledwie kilku dni. Ludzie nie zdawali sobie jeszcze sprawy, że garbniki te powodują zanieczyszczenie środowiska. Jednym z powodów, dla których większość garbarni przeniosła się za granicę po II wojnie światowej, były zaostrzone przepisy dotyczące ochrony środowiska.
2. Rozwarstwianie. Po wygarbowaniu skóra jest zazwyczaj zbyt gruba, aby zrobić z niej buty, dlatego jest rozszczepiana na wiele warstw. Odbywa się to za pomocą maszyny rozszczepiającej, która tnie ją do pożądanej grubości. Skóra jest podawana przez maszynę na obracających się taśmach, a ostre noże przecinają ją na pół. Wierzchnia warstwa to tzw. dwoina licowa, jest najwyższej jakości. Dolną warstwę dwoiny można ponownie dwoić. Jeśli dolna warstwa dwoiny zostanie przeszlifowana, nazywa się ją zamszem.
3. Rozciąganie. Jeśli fragment skóry jest bardzo rozciągliwy, można rozłożyć to rozciąganie na całą skórę co powiększa skórę, zwiększając jej rentowność. Ułatwia to również obróbkę. Przed rewolucją przemysłową skórę rozciągano ręcznie. Maszyny, które przejęły tę pracę, mogły nie tylko rozciągnąć skórę, ale także sprasować ją za pomocą kilku cylindrów.
4. Suszenie. Zanim wygarbowane skóry będą mogły zostać poddane dalszej obróbce, muszą zostać wysuszone. Obecnie proces ten odbywa się bardzo szybko w suszarni, ale dawniej odbywał się na poddaszu nad garbarnią. Garbarze wieszali tam wygarbowane skóry, aby wyschły naturalnie. Wentylacja była niezbędna.
5. Wykończenie. Jaką skórę potrzebujesz? Błyszczącą, naturalną, barwiona na jaskrawy kolor, a może z nadrukiem skóry krokodyla? To zależy od wykończenia, które nadaje skórze ostateczny wygląd. Czasami wystarczy wykończenie wodoodpornym olejem lub smarem. Oprócz nabłyszczania i barwienia istnieje jednak wiele innych opcji wykończenia, takich jak drukowanie, laserowanie i tłoczenie. Na przykład, można wykonać skórę krokodyla ze skóry bydlęcej lub strusia ze skóry cielęcej. Można wydrukować kwiatowy nadruk lub wyciąć go laserowo. Można nawet imitować tkaniny, takie jak sztruks. Możliwości są nieograniczone.
6. Mierzenie. Skóra to cenny surowiec, dlatego ważne jest, aby móc ją dokładnie zmierzyć jej powierzchnię. Skóra podeszwowa była sprzedawana na kilogramy, które można było po prostu zważyć. Natomiast skóra wierzchnia, czyli skóra na cholewki butów, była mierzona na stopy kwadratowe (30,5 x 30,5 cm), co było trudniejsze. Przez długi czas powierzchnię skóry szacowano w przybliżeniu. Ostateczny rozmiar oznaczano stemplem. Około 1900 roku na rynku pojawiła się maszyna, która mogła obliczyć powierzchnię skóry za pomocą pomysłowego systemu kół i dźwigni. Dziś maszyna z ogniwami fotoelektrycznymi może zmierzyć skórę w kilka sekund.
7. Walcowanie. Aby skóra podeszwowa była odporna na zużycie i wodoodporna, należy ją prasować. W przeszłości garbarze robili to ręcznie. Wprowadzenie walca przyniosło im ulgę w pracy ale wprowadziła jednak również nowe zagrożenia. Ogromna moc walca czyniła go jedną z najniebezpieczniejszych maszyn. Niebezpieczeństwo czyhało wszędzie w garbarni. Pracownicy regularnie doznawali poważnych – często trwałych – obrażeń. W jednym przypadku kończyło się to śmiercią.
8. Szkicowanie. Buty rodzą się na desce kreślarskiej. Na podstawie wstępnego pomysłu – kształtu, funkcji lub materiału – projektanci szkicują kontury. Można to zrobić ręcznie, ale coraz częściej korzystają ze specjalistycznych programów komputerowych. Następnie rozwijają jeden lub więcej projektów. Projektanci pracujący w fabryce muszą brać pod uwagę nie tylko życzenia klienta, ale także koszty produkcji. Niewielki szczegół projektu może znacząco wpłynąć na cenę.
9. Modelowanie. Seria różnych kopyt szewskich służy jako szablony, których projektanci używają do modelowania swoich butów. Kopyta (prawidła) te nie są dokładnymi kopiami stóp, ale nadają butom pożądany kształt i rozmiar. Projektanci zazwyczaj używają kopyt asymetrycznych, co oznacza, że są różne dla lewej i prawej stopy. Niektóre buty, takie jak niektóre kapcie i baletki, używają kopyt symetrycznych, które nie rozróżniają prawej i lewej stopy. Po wybraniu odpowiedniego kopyta szewskiego, projektanci mogą narysować na nim szczegóły.
10. Wybór materiałów. Projektanci wybierają nie tylko kopyto, ale także materiał, z którego chcą wykonać but. Wybór materiałów jest obecnie dość zróżnicowany ale jednak skóra jest idealna do produkcji obuwia. Jest mocna, elastyczna i wodoodporna, a jednocześnie oddychająca. Rodzaj skóry różni się w zależności od rodzaju buta: na przykład eleganckie damskie czółenka wymagają bardziej miękkiej skóry niż buty górskie. Oprócz skóry cholewki, projektanci na tym etapie wybierają również inne elementy, takie jak obcas, skóra podszewki, wzmocnienia i zapięcie.
11. Rysowanie wzoru. Projekt buta wzorowany na kopycie szewskim jest trójwymiarowy, ale szewc potrzebuje dwuwymiarowych wzorów do wycięcia skóry. Jednym ze sposobów przekształcenia modelu trójwymiarowego w płaskie rysunki jest „uśredniona kopia”. Uzyskuje się ją poprzez oklejenie kopyta taśmą malarską. Model ten przecina się na pół, ostrożnie odkleja od kopyta i przykleja do kartki papieru. Uśredniając lewą i prawą połowę stopy, tworzy się „uśrednioną kopię”, na której opiera się ostateczny wzór.
12. Wykonanie buta próbnego. But próbny to wstępna ocena projektu buta. Wykonując but próbny przed rozpoczęciem produkcji, projektanci mogą ocenić swój projekt. Jak projekt prezentuje się na kopycie? Jak układa się wybrany materiał? Czy na skórzanej cholewce są jakieś zmarszczki? Jeśli but próbny ujawni jakiekolwiek wady, projektant może nadal poprawić model. Chociaż wielu projektantów stosuje ten etap pośredni, nie jest on standardową częścią procesu produkcyjnego.
13. Wycinanie. Krajalnik wycina elementy wzoru cholewki buta ze skóry wierzchniej. Odbywa się to na stole krojczym, uwzględniając niedoskonałości słojów, kierunek rozciągania i wszelkie uszkodzenia skóry. Najlepsza skóra jest używana na przód buta: część, która porusza się podczas noszenia. Ponieważ skóra jest cennym surowcem, krawiec stara się wydobyć jak najwięcej elementów wzoru z arkusza. W małych fabrykach cięcie skóry wierzchniej nadal odbywa się ręcznie.
14. Wzmocnienia. Wiele butów posiada wzmocnienia, które nie są na pierwszy rzut oka widoczne. Na przykład z tyłu, między skórą a podszewką, znajduje się zapiętek, który wzmacnia piętę. Wkładka, w połowie buta, również jest niewidoczna. Ten drewniany, metalowy lub utwardzony pasek skórzany pochłania część siły nacisku pod śródstopiem. Przód buta można również dodatkowo wzmocnić; znanym przykładem są stalowe noski w butach roboczych.
15. Podgrzewanie. Po założeniu wkładki na kopyto, skóra na spodzie palców musi zostać starannie zaprasowana. Nazywa się to „spardingiem”. Aby zapobiec rozdarciu zewnętrznej skóry nosa, szewc najpierw umieszcza nosek cholewki w parownicy na kilka minut. To lekko zwilża skórę, przygotowując ją do spasowania, ciasno i bez zmarszczek.
16. Szynowanie. Maszyna do szynowania przybija przód cholewki do wkładki. Nazywa się to szynowaniem. Wąskie szczypce na maszynie chwytają i rozdzielają fałdy zewnętrznej skóry, po czym wbija się gwoździe. Z tyłu buta, między podszewką a zewnętrzną skórą, umieszcza się najpierw wzmocnienie pięty, zwane zapiętkiem. Po jego umieszczeniu, można użyć maszyny do szynowania, aby połączyć piętę z wkładką. Szynowanie było najtrudniejszym etapem w ręcznym wytwarzaniu obuwia, ale nawet z użyciem maszyny do szynowania, jest to proces wymagający precyzji.
17. Ubijanie. Po procesie usztywniania, ubijak spłaszcza spód buta. Gwoździe są wbijane dalej, a zmarszczki na zewnętrznej skórze są szlifowane lub wycinane. Odbywa się to za pomocą ubijarki. Pierścienie w szybko obracającym się bębnie działają jak młotki. Tarniki i kamienie ścierne na maszynie wygładzają zmarszczki na spodzie. Po wykonaniu tej czynności przestrzeń między krawędziami cholewki pod butem jest wypełniana mieszanką korka i kleju. W ten sposób powstaje gładka powierzchnia, na której można przymocować podeszwę.
18. Mocowanie podeszwy. Po zakorkowaniu spodu buta można przymocować podeszwę. Podeszwę i wkładkę pokrywa się klejem i umieszcza w prasie do podeszw. Po zaledwie kilku minutach są one twarde jak skała. Obecnie podeszwę i piętę można skleić w jednej operacji, a po zaprasowaniu podeszwy but jest praktycznie gotowy. Dopiero około 1930 roku fabryki obuwia dysponowały klejem wystarczająco mocnym do mocowania podeszew. Wcześniej zszywano podeszwy za pomocą tzw. „maszyny klapowej”. Jeszcze starszą metodą było przymocowanie podeszwy do wkładki i cholewki za pomocą drewnianych kołków.
19. Wykończenie. But jest prawie gotowy do sprzedaży. Jeszcze wklejana jest cienka skórzana wkładka z logo producenta. Wkładka ta maskuje otwory na gwoździe w miejscu mocowania pięty. Bok podeszwy jest malowany, a but polerowany. Po ostatecznej inspekcji i w razie potrzeby, sznurowaniu, buty można zapakować. Są gotowe do sprzedaży.
Polski Waalwijk XXI wieku
Początek XXI wieku to szybki rozwój internetu i sklepów internetowych w Holandii. W Waalwijk powstawały wielkie magazyny sklepów online jak Bol.com, Coolbue.nl, Van Haren jak i wiele innych kolosalnym magazynów centrów dystrybucji jak Van Mossel, Magna Tyres, CEVA Logistics, DP World Logistics, De Mandemakers, Xenos NL, PassaRunning, Pro Delta i wiel innych.
W tym samym czasie, od roku 2007 otworzyły się holenderskie granice dla pracowników z Polski którzy także w Waalwijk znajdowali pracę w powyższych magazynach które wyrastały jak grzyby po deszczu. Następnie szybko otwierały się polskie sklepy których jest w 2025 r. pięć w tym mieście. Obecnie w gminie Waalwijk zameldowanych jest i pracuje łącznie około 2000 osób pochodzenia polskiego. Polacy stanowią największą grupę mieszkańców o pochodzeniu innym niż holenderskie w gminie Waalwijk. Na początku 2025 r. łączna liczba mieszkańców miasta Waalwijk wzrosła do ponad 51 tys., przy czym Polacy stanowią 4% mieszkańców. W ostatnich latach wzrosła również liczba mieszkańców pochodzenia polskiego w okolicznych miejscowościach regionu "Hart van Brabant" (Alphen-Chaam, Baarle-Nassau, Dongen, Gilze en Rijen, Goirle, Heusden, Hilvarenbeek, Loon op Zand, Oisterwijk i Tilburg) szacowana na 16 tysięcy.
Przeczytaj także:
Następny
Dodaj komentarz